Productie
In onze fabriek aan de Maasoever in Niftrik produceren wij de bekende FERMACELL Gipsvezelplaten en Vloerelementen. Gips en papiervezels vormen de basis van onze ecologisch verantwoorde platen. De cementgebonden Powerpanel platen van FERMACELL worden niet in Niftrik maar in het Duitse Calbe vervaardigd.
Fermacell verzorgt voor haar commerciële relaties op afspraak fabrieksrondleidingen. Tijdens de rondleiding door onze ultramoderne productieomgeving leiden wij u stap voor stap door het innovatieve en milieuverantwoorde productieproces. Gips en papiervezels vormen de basis van FERMACELL Gipsvezelplaten. Wij vermengen deze natuurlijke grondstoffen, voegen water toe en persen er onder hoge drukstabiele platen van. Na droging impregneren wij de platen met een waterafstotend middel. Tot slot zagen wij ze op debenodigde formaten. De unieke materiaaleigenschappen maken van FERMACELL een duurzame afbouwplaat, die stootvast, brandwerend, geluidswerend, extreem belastbaar, vochtbestendig is en niet dubbel hoeft.
1. De calcineerfabriek
De aanvoer van gips vindt plaats per vrachtwagen of schip. De calcinator verwijdert met behulp van warme lucht het water uit de gipskristallen tot een maximum van vijftien ton per uur. Nu is het gips klaar voor verdere verwerking.
2. Papieropslag en verwerking
Om FERMACELL Gipsvezelplaten te produceren, is vier ton oud papier per uur nodig. Het papiermagazijn biedt ruimte aan 1.000 m3 papier. Dat wordt hier met een hamermolen (max. 6,5 ton per uur) tot snippers vermalen. Vier slagmolens vermalen de papiersnippers vervolgens tot fijne vezels.
3. Recycle-installatie
De ‘Dracula’ breekt restmateriaal en afkeurplaten, zodat de recycle installatie het opnieuw kan calcineren. In ons product kan 25% restmateriaal verwerkt worden zonder de kwaliteit negatief te beïnvloeden.
4. Mengen
Na weging, nodig om tot de juiste materiaalverhouding te komen, vermengen wij papiervezels, gerecycled materiaal en gips tot een homogeen mengsel.
5. Strooimachine
Het mengsel valt in een strooimachine en wordt gewogen. De mat wordt aangedrukt en voorbevochtigd. Daarna vindt waterdosering plaats. Vacuümkasten zorgen voor de afvoer van water.
6. Pers
De pers drukt het mengsel onder druk van ongeveer300 bar (gelijk aan 6.500 tonperskracht) tot een lange gipsvezelplaat. De watersnijder snijdt de plaat vervolgens met behulp van een fijne waterstraal, op de bruto lengte- en breedtemaat. Dit gebeurt onder zeer hoge druk: max. 520 bar.
7. Uitharden
Op een lange transportbandkrijgen de gesneden platen tijd om uit te harden. De zestigmeter lange heteluchtdroger zorgt ervoor dat het nog aanwezige vocht voldoende verdampt.
8. Schuren
Om een exacte plaatdikte te kunnen garanderen, wordt de plaat aan de bovenzijde geschuurd en aan de onderzijde tot op 0,4 mm nauwkeurig gekalibreerd.
9. Impregneren
Door de platen te impregneren, verbeteren wij de waterafstotendheid van de platen. Daarna gaan ze opnieuw dooreen droger, die gebruik maakt van warmte uit de warmteterugwininstallatie
10. Zagen
De breedte- en lengtezaag brengen de FERMACELL Gipsvezelplaat op de gewenste maat, van min. 500 x 500 mm tot max. 6.000 x 2.500 mm.
11. Inpakstraat
Nog één keer controleren wij alle maten. Daarna verpakken wij de gipsvezelplaten in krimpfolie.
12. Vloerelementenmachine
De Vloerelementen-machine zorgt voor de assemblage van de FERMACELL Vloerelementen. Door twee platen FERMACELL verspringend met elkaar te verlijmen, ontstaat er een liplas. Eventueel krijgen de Vloerelementen nog een isolatielaag van polystyreen, houtvezel of minerale wol.
13. Magazijn
In het magazijn staan de FERMACELL Gipsvezelplaten, Vloerelementen en toebehoren klaar voor transport naar onze klanten in heel Europa!
U kunt een rondleiding door de fabriek ook prima combineren met een bezoek aan het FERMACELL praktijktrainingscentrum.
Bel voor meer informatie of een afspraak met Fermacell BV: 024 - 649 51 11.
170.jpg)
